Bardzo lekki most stworzyli inżynierowie z Politechniki Gdańskiej. Ważąca nieco ponad trzy tony przeprawa jest w stanie udźwignąć 18 ton. W środę wieczorem przeszła symboliczną próbę obciążeniową: weszło na nią ok. 100 osób.
Do budowy mostu użyto m.in. pianki ze zużytych opakowań PET. Konstrukcja powstała w całości, jako jeden element, a wykonanie prototypu zajęło tydzień (w produkcji przemysłowej zajmie to ok. dwóch dni). Most ma 14 metrów długości i waży zaledwie 3,2 tony. Ma być używany m.in. jako kładka dla pieszych i rowerzystów.
Konstrukcja powstała w ramach projektu Fobridge, którym kieruje prof. Jacek Chróścielewski z Katedry Mechaniki Budowli Wydziału Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechniki Gdańskiej.
100 studentów chodziło po moście
W środę znajdujący się na terenie uczelni prototyp przeprawy przeszedł symboliczną próbę obciążeniową. Organizatorzy liczyli, że na przeprawie zbierze się 180 osób, ostatecznie jednak na miejscu zjawiło się ich ok. 100. - Próba obciążeniowa z udziałem ludzi miała służyć głównie promocji naszego projektu. Oczywiście nikt nie wpuściłby ludzi na niesprawdzoną konstrukcję. Już wcześniej przeprowadziliśmy z pozytywnym efektem próby obciążeniowe z pomocą betonowych płyt o wadze prawie 18 ton - powiedział prof. Chróścielewski.
Naukowiec wyjaśnił, że wyjątkowość projektu Fobridge polega na tym, iż most (dzięki zastosowaniu formy wielokrotnego użytku) można produkować masowo – na skalę przemysłową i można to robić szybko. - Samo przęsło można wykonać już w dwa dni, a od momentu złożenia zamówienia do dostawy gotowego mostu minie ok. tygodnia – powiedział prof. Chróścielewski.
Dodał, że kolejną zaletą mostu jest wykorzystanie w produkcji łatwo dostępnych i niedrogich materiałów, które w dodatku pozwalają wykonać obiekt wytrzymały, ale lekki, co ułatwia transport obiektu. Jak wyjaśnił Chróścielewski, betonowy most o rozmiarach prototypu wykonanego w projekcie Fobridge ważyłby ok. 30 ton.
Niepalny i łatwy w montażu
Ale to jeszcze nie wszystkie zalety tej plastikowej konstrukcji. Most jest nie tylko łatwy w utrzymaniu i montażu, niepalny, ale też odporny na czynniki atmosferyczne.
Do jego produkcji użyto materiałów kompozytowych. Wytwarzanie odbywa się metodą tzw. infuzji. Wewnątrz przygotowanej formy układa się w odpowiedniej kolejności poszczególne kompozyty, w tym tkaniny z włókien szklanych oraz piankę, która stanowi rdzeń (wykonana jest ze zużytych opakowań PET). - Układamy też warstwy technologiczne zapewniające dopływ żywicy i to wszystko jest przykrywane bardzo szczelnym workiem. Wytwarzamy wewnątrz formy podciśnienie, co powoduje, że żywica jest zasysana przez pozostałe kompozyty i – po zdjęciu worka, wygrzewamy całość, następuje polimeryzacja i uzyskujemy gotowy element – powiedział prof. Chróścielewski.
Z myślą o drogach szybkiego ruchu
Projektu Fobridge, wykonano głównie z myślą o zastosowaniu go jako elementu kładki dla pieszych i rowerzystów nad drogami szybkiego ruchu. - Jednak oczywiście konstrukcję tę można wykorzystać wszędzie, gdzie okaże się przydatna – zapewniał prof. Chróścielewski dodając, że ma nadzieję, iż znajdzie się firma, która podejmie się produkcji mostu.
Oprócz zespołu naukowców z Politechniki Gdańskiej w projekt Fobridge zaangażowani są pracownicy Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie i firmy Roma sp. z o.o.
Prace nad projektem rozpoczęły się dwa lata temu i potrwają do końca 2015 r. Na ich prowadzenie naukowcy i przedsiębiorcy otrzymali grant z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.
Jeśli chcielibyście nas zainteresować tematem związanym z Waszym regionem - czekamy na Wasze sygnały/materiały. Piszcie na Kontakt24@tvn.pl.
Autor: aa / Źródło: PAP